近日，走進(jìn)東風(fēng)汽車股份有限公司（簡稱東風(fēng)汽車股份）制造總部襄陽工廠智能制造綠色工廠項(xiàng)目新一總裝車間，只見自動牽引車正沿地面預(yù)設(shè)軌道有序穿行，現(xiàn)代化流水線上，車架、輪胎、發(fā)動機(jī)等部件精準(zhǔn)裝配，一輛輛嶄新的整車迅速成型。

△東風(fēng)汽車股份有限公司襄陽工廠沖焊車間VAN車焊裝生產(chǎn)線。攝影：王虎 通訊員：張明遠(yuǎn)

“新一總裝車間在去年5月垂直轉(zhuǎn)產(chǎn)切換，標(biāo)志著該項(xiàng)目正式投產(chǎn)使用。”東風(fēng)汽車股份項(xiàng)目經(jīng)理古煒介紹，當(dāng)前沖壓、焊接、涂裝等車間及輕卡整備、終檢棚、VES檢測陣地等配套工程正按節(jié)點(diǎn)推進(jìn)，預(yù)計(jì)項(xiàng)目將于今年上半年全面竣工。

“我們這個(gè)項(xiàng)目打造的是新一代科技制造、平臺化、模塊化、數(shù)字化的綜合制造平臺，同時(shí)也是國內(nèi)首條輕卡行業(yè)的自動化AGV生產(chǎn)線、全國首個(gè)滑板底盤VAN（廂車）車生產(chǎn)線園區(qū)。”古煒告訴記者。

記者在新一總裝車間看到，作為國內(nèi)首條輕卡行業(yè)的自動化AGV生產(chǎn)線，車間的生產(chǎn)總成運(yùn)用了運(yùn)輸小車、空中懸鏈、輥道線等多種自動化的方式運(yùn)送上線，形成了高效的立體供給網(wǎng)絡(luò)。

“我們的車架、前后橋、油箱、輪胎、發(fā)動機(jī)等20余種大總成均實(shí)現(xiàn)了上線自動化，上線自動化率95%。”古煒介紹，“算下來150秒就有一臺新車在這里下線。生產(chǎn)線可裝配600多種車型，實(shí)現(xiàn)純電車、混動車、燃油車等多種車型自由切換。”

△東風(fēng)汽車股份有限公司襄陽工廠沖焊車間VAN車焊裝生產(chǎn)線。攝影：王虎 通訊員：張明遠(yuǎn)

在小車集配區(qū)，只見近300臺自動牽引小車“整裝待發(fā)”，形成了強(qiáng)大的整車制造自動牽引小車“鋼鐵戰(zhàn)隊(duì)”。

“以前是工人滿車間找零件，如今物料全程‘追’著工序跑。”古煒告訴記者，車間的每個(gè)工位由2臺主線AGV及2臺SPS物流AGV形成一個(gè)作業(yè)單元，全線60組單元通過系統(tǒng)智能調(diào)度，讓零部件主動“奔赴”裝配點(diǎn)位，實(shí)現(xiàn)了極高的數(shù)字化、自動化、柔性化的水平，讓生產(chǎn)線的物資運(yùn)輸更加“聰明”。

智能升級的革新不止于此：激光VIN碼打刻設(shè)備替代人工錄入，輪胎裝配機(jī)器人實(shí)現(xiàn)毫米級定位，無線力矩檢測系統(tǒng)實(shí)時(shí)回傳數(shù)據(jù)……340個(gè)數(shù)字化場景深度覆蓋生產(chǎn)全流程，車間布局也從傳統(tǒng)“一”字形升級為“U”字形，更大程度提升了生產(chǎn)效率。

“以新車間的內(nèi)飾線為例，它的生產(chǎn)節(jié)拍從20JPH（每小時(shí)完成的工作量）提升至30JPH，車間的整體生產(chǎn)節(jié)拍實(shí)現(xiàn)了大幅提升。”古煒說。

在數(shù)字化、自動化、柔性化的加持下，東風(fēng)汽車股份襄陽輕型商用車智能制造和綠色工廠項(xiàng)目中各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的自動化率都得到了極大提升。其中，沖壓自動化率從28.3%提升至85%，焊裝自動化率從40%提升至90%，涂裝自動化率從33%提升至70%。

“通過各層級的計(jì)劃、控制、調(diào)度，東風(fēng)汽車股份襄陽輕型商用車智能制造和綠色工廠項(xiàng)目的運(yùn)營效率可提升30%以上，打造了高效、敏捷、數(shù)字的行業(yè)領(lǐng)先的智能工廠。”古煒說，未來，以“綠色環(huán)保、數(shù)字貫通、柔性制造、平臺共享”為目標(biāo)，東風(fēng)汽車股份制造總部襄陽工廠將通過數(shù)智賦能，實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型突破，為襄陽汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展貢獻(xiàn)東風(fēng)力量。

△東風(fēng)汽車股份有限公司襄陽工廠沖焊車間VAN車焊裝生產(chǎn)線。攝影：王虎 通訊員：張明遠(yuǎn)